¿Cuándo recurrir al just in time?

Cuando el mercado está muy reñido, las empresas tienen poco margen de acción para destacar entre la competencia a través del precio o la calidad del producto. Su rentabilidad solo puede mejorar con una mayor eficiencia en la cadena de suministro.

La producción just in time es un método desarrollado en Japón y ha demostrado su eficacia a nivel mundial como sistema de abastecimiento y producción. Se emplea, sobre todo, en los grandes grupos que tienen productos complejos y es especialmente apropiado para los pequeños mercados en los que las empresas se benefician poco de la economía de escala.

El término just in time, JIT o justo a tiempo hace referencia al método que tiene como objetivo adaptar el flujo de material total a la producción para reducir la cadena de valor y aumentar la eficiencia.

Dado que el material solo se suministra cuando realmente se necesita en la producción, la empresa se ahorra costes de almacenamiento de existencias y la inmovilización de capital previa es menor. El almacén solo tiene que disponer de una pequeña reserva de material para poder amortiguar pequeños retrasos en el suministro. Asimismo, la producción puede reaccionar con mayor flexibilidad ante los cambios del mercado.

La producción just in time es justo lo contrario a las estrategias just in case, en las que las empresas disponen de un gran número de existencias para poder satisfacer rápidamente el máximo de demanda del mercado.

Just in time designa en parte al modelo de producción de Toyota, ya que fue desarrollada por Taichii Ono, un antiguo ingeniero jefe de Toyota.

El fundador de Toyota, Kiichiro Toyoda, quiso que después de 1945 su empresa se abriera rápidamente a los grupos automovilísticos americanos. Y es que el mercado japonés no era lo suficientemente grande para rentabilizar la producción de automóviles mediante la economía de escala. En lugar de producir más de lo que el mercado necesitaba, Toyoda decidió eliminar todo el derroche que fuera posible del proceso de creación de valor.

A raíz de ello, Taiichi Ono desarrolló el principio just in time, que no solo se aplicó a la producción, sino también al suministro y a la distribución. Para que la estrategia funcione, se combina con otros métodos diferentes. A fin de mantener bajo control el flujo de material y de información, en los talleres se empiezan a utilizar, por ejemplo, el método Kanban. Con el tiempo, esta metodología agile también se ha empezado a utilizar en la gestión de proyectos de muchos sectores, de forma independiente a la producción.

En la práctica, la producción JIT se aplica sobre todo en la fabricación de automóviles y de aeronaves, ya que en ellas se suelen utilizar tantos componentes diferentes que es prácticamente imposible almacenarlos todos en la línea de montaje. Las empresas proveedoras suelen ubicarse cerca de la empresa del comprador, por lo que se eliminan los largos recorridos de transporte y, con ello, los riesgos vinculados (atascos, accidentes, etc.). Los tiempos de producción de la industria automovilística pudieron reducirse así de manera drástica. En el caso del Smart fortwo, por ejemplo, el montaje final se realiza en tan solo tres horas.

En principio, la estrategia es ventajosa para todas las empresas cuya producción requiere grandes componentes de precio elevado y que quieren optimizar su cadena de creación de valor.

El requisito para un suministro just in time satisfactorio es una buena planificación del transporte, así como una estrecha colaboración entre los proveedores y el comprador. Este último tiene que determinar con precisión la cantidad de suministro y calcular la duración correcta de los ciclos, para que los pedidos se produzcan con la debida antelación y los productos suministrados se fabriquen sin interrupciones, en lugar de tener que almacenarse cerca del montaje final. En parte, no es posible evitar unos breves tiempos de espera. Sin embargo, en la producción JIT no se produce el clásico almacenamiento de existencias.

La producción just in time se ha desarrollado para productos que están sujetos a una demanda relativamente constante. Además, se basa en que el medio de producción esté fácilmente disponible. Las empresas necesitan una buena infraestructura. Para amortizar los riesgos de la estrecha relación con los proveedores, se recomienda que estos se ubiquen cerca de las plantas de producción.

En la práctica, el modelo con proveedores solo es viable si estos están organizados de forma flexible y se establecen contratos (marco) que les garanticen una gran cantidad de pedidos, ya que para ellos el riesgo económico de un suministro just in time es ya demasiado alto.

La producción JIT requiere un control de calidad continuo lo largo del proceso. Una calidad sin fallos en todos los componentes es muy importante en la JIT, ya que, si se produce un intercambio de piezas defectuosas, habrá que volver a pedirlas y la producción se verá interrumpida.

La producción just in time tiene diversas ventajas. Puede mejorar la economía de una empresa de forma considerable. Sin embargo, también alberga algunos riesgos e inconvenientes de los que las empresas tienen que ser conscientes si planean implantar este método.

1. Mayor rentabilidad: en los mercados con fuertes competidores, donde no es posible mejorar la economía mediante la bajada de precios o la reducción de la calidad, la optimización del abastecimiento y de la producción puede ser la mejor forma de aumentar las ganancias.
2. Proceso de fabricación agilizado: en la industria automovilística alemana fue posible reducir en más del 50 % los tiempos del montaje final.
3. Mínima inmovilización de capital: las empresas tienen que alquilar menos espacio de almacenamiento y mantener menos componentes en el almacén, de manera que el ahorro de recursos es significativo.
4. Costes de mano de obra reducidos: el abastecimiento es notablemente más económico con la producción JIT, ya que requiere menos tiempo.

1. Planificación detallada: el suministro just in time requiere una planificación detallada y sin dificultades de los procesos de producción y de abastecimiento.
2. Gran esfuerzo comunicativo: el just in time solo se consigue cuando existe una buena comunicación entre los proveedores y el comprador y se intercambia información de manera constante sobre el estado actual de la producción.
3. Mayor dependencia de los proveedores: Si la producción de un proveedor falla, repercutirá de inmediato en todo el proceso. Algunas empresas reparten su abastecimiento entre varios proveedores, aunque sin almacenamiento de existencias el efecto positivo será limitado.
4. Importante repercusión de las dificultades de transporte: si el transporte se retrasa, la producción se verá interrumpida.
5. También requiere espacio de almacenamiento: dependiendo del modelo de JIT que se practique, todavía sigue siendo necesario disponer de cierto espacio de almacenamiento en la línea de montaje. Es algo que solo podría suprimirse en la producción just in sequence.

El just in time ha evolucionado, entre otras cosas, a la producción just in sequence. En este tipo de producción, el material no solo se suministra en las cantidades adecuadas y en el momento oportuno, sino que todas las piezas necesarias para el montaje final se piden y se suministra en el orden que precisa el producto en cuestión.

Por ejemplo, en la industria automovilística los vehículos se configuran siempre de manera individual. Los componentes y los módulos difieren de un pedido a otro, por lo que en este caso no basta con un suministro just in time. La producción just in sequence permite que las diferentes piezas se faciliten además en el orden en que se van a montar.

Pero en este modelo, el proceso de creación de valor es aún más parecido a un collar de perlas que en la producción JIT, ya que se rompe de inmediato en cuanto se produce una pequeña perturbación externa.

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